保護(hù)膜是模切生產(chǎn)中常見的模切材料，但是相信很多保護(hù)膜生產(chǎn)商在生產(chǎn)過程中有時(shí)會(huì)出現(xiàn)氣泡問題，這非常令人頭疼。下面我們一起來看看保護(hù)膜產(chǎn)生氣泡的原因：

薄膜潤(rùn)濕性差

主要原因：生產(chǎn)廠家在制造薄膜時(shí)所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力；另外薄膜在加工過程中電暈處理強(qiáng)度不夠或貯存時(shí)間過長(zhǎng)，表面張力下降也是造成薄膜潤(rùn)濕性差德重要原因。

低溫導(dǎo)致潤(rùn)濕差

主要原因：由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤(rùn)濕性差；由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動(dòng)不良造成阻塞而潤(rùn)濕性差。

涂布不夠

主要原因：涂布時(shí)膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠。

膠水起泡

主要原因：干燥箱溫度過高，膠水起泡。

對(duì)于這些問題，我們有什么解決辦法呢？

（1）選擇合適的油墨并提高涂布量。對(duì)于干式復(fù)合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的；

（2）增強(qiáng)膠水對(duì)薄膜的潤(rùn)濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復(fù)合速度增加浸潤(rùn)時(shí)間和上膠時(shí)間；選用潤(rùn)濕性良好的膠水并預(yù)熱；

（3）對(duì)膠水、薄膜進(jìn)行預(yù)熱并升高復(fù)合壓輥溫度；

（4）清洗涂布輥，加強(qiáng)涂布量和涂布輥的管理。對(duì)于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進(jìn)行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進(jìn)行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強(qiáng)度低下的問題。對(duì)薄膜實(shí)施靜電消除并注意保持機(jī)臺(tái)環(huán)境衛(wèi)生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾；

（5）調(diào)整粘度，更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求；

（6）調(diào)整干燥條件，風(fēng)量小易產(chǎn)生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風(fēng)速必須達(dá)30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃；

（7）提高涂布量和復(fù)合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導(dǎo)入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥；

（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應(yīng)產(chǎn)生CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等；

（9）提高用于制造保護(hù)膜的涂布量和復(fù)合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導(dǎo)入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥；

（10） 在保護(hù)膜成型過程中采取防潮措施，比如保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等，也能對(duì)改善氣泡問題起到一定的效果，從而大大提高保護(hù)膜的品質(zhì)和使用效果。

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